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Lourdes Gonzalez Rdz - Chef

Investimento alternativo para Microfusión

Tip enviado por: Roberto Aguilar
Ciego de Ávila, Cuba

Elaboración de Investimento para fundir anillos. A veces se dificulta conseguir el Investimento que se utiliza para copiar lo moldes de cera en el proceso de fundición y una simple mezcla de 2 partes de yeso y 1 de arena sílice bien triturada y colada puede ser una buena solución 

MATERIALES:
2 partes de yeso
1 parte de arena sílice o sílica

PROCEDIMIENTO:
Dentro de un tubo de metal que contenga varios bolones de hierro se introduce arena sílice se tapa y se batuquea por varios minutos luego se pasa por un colador fino, se mezcla con yeso y se le agrega agua batiéndola hasta formar una mezcla homogénea que se introduce en el tubo donde se encuentra el molde y se deja reposar al sol por media hora luego estará lista para introducir en el horno.

Investimento alternativo para Microfusión

Revestimento CRISTOBALITA

Para uso dental y de joyería

Fabricado por:  Yesos especializados de Mexico, S.A.

Contenido: Bolsas de 1 kg

Relación de la Mezcla: 35 a 40 cc de agua por cada 100 g de polvo.

Espatular un minuto.

Tiempo de Fraguado "Vicat" de 10 a 20 minutos.

Para mayor control usar expansion higroscopica.

Como revestimento para vaciar metales de baja fusión (oro, aluminio, etc.) uso dental, joyería, etc. Este material refractario a base de yeso tiene en su composición una forma alotrópica de cuarzo que logra máxima exactitud en los vaciados hechos en el procedimiento de la "cera perdida" de aleaciones o metales cuyo punto de fusión no exceda los 800 C.

Características:

La resistencia a la compresión después de 24 horas de fraguado usando una relación de 35 cc de agua por 100 g de polvo es superior a los 50 kg sobre centímetro cuadrado.

Estabilidad dimensional:

La expansión de fraguado es de 0.6 % lineal y la expansión térmia a 700 C es de 0.9 lineal, lo que da un total de expansión en el momento del vaciado del 1.5 %, logrando por lo tanto una mayor exactitud en el colado que se contrae aproximadamente 1.5 % lineal (de un modo general en las aleaciones de oro).

Fabricado por: 

Yesos especializados de Mexico, S.A.

http://www.yemsa.com.mx

M.J. Othon 2025

San Luis Potosi, SLP

México

Tel: (444)816-8447 y 816-8443

Comercializado por:

Deposito Dental Queretano
Atn Sinoe Oviedo
Plaza Las Campanas
Tecnologico 2-210 esq. con Madero
Queretaro, Mexico
Tel: 01(800)347-1983
Tel: (442)215-9642
Tel: (442)216-8778
Cel: (442)286-9079
Sr. Miguel Garcia

Deposito Dental
Ciudad Universitaria
Odontología #69-B8
col. Copilco-Universidad,
cp. 04360.
Mexico DF
tel. 5658-9923
tel. 5658-9562
tel. 5554-2087

Deposito Dental
PRODENTAL
Atn Javier Mendoza
Carlos Septiem Garcia 18
Col. Simatario
Queretaro, Mexico 

Revestimento YEMEX al agua

Para vaciados de alta fusion

Fabricado por:  Yesos especializados de Mexico, S.A.

Contenido: Bolsas de 1 kg

Relación de la Mezcla: 17 a 20 cc de agua por cada 100 g de polvo.

Espatular un minuto.

Tiempo de Fraguado "Vicat" de 5 a 15 minutos.

Se usa para el llenado del cubilete al vaciar metales de alto punto de fusión (aleaciones cromo-cobalto), moldes refractarios o revestimientos de hornos.

Este material refractario, no está logrado a base de yeso, sino que se endurece al mezclarlo con agua y batirlo, por una reacción entre un óxico metálico y una sal de amonio. Un porcentaje está constituido por sílice.

Es un revestimiento propio para vaciar metales o aleaciones de alto punto de fusión, muy especialmente las aleaciones de cromo-cobalto por el procedimiento de la "cera perdida".

La relación recomendable de agua es de 17 a 20 cc por 100 gramos de polvo, en estas condiciones se obtiene una mezcla espesa que fluye fácilmente que da buena resistencia mecánica al producto fraguado.

El material al fraguar tiene una reacción ácida, se usa de una menera muy especial en la técnica dental para lograr vaciados de aleaciones de Cromo-Cobalto, además es de grán utilidad como revestimento en determinados tipos de hornos, para fabricación de ciertas muflas, blocks y moldes refractarios.

RECOMENDACIONES PARA FUNDICIÓN DE JOYERÍA:

Fundición de joyería con Revestimento YEMEX

1) Para la elaboración del moldeo o arboleado de los diseños de cera, se puede usar un vaso de plástico, y en la parte inferior se coloca una moneda de metal para mantener fijo el árbol de cera, posteriormente, la moneda se fijara en una superficie rígida, no usar tapas plásticas, ya que estas podrían deformarse haciendo que la mezcla del revestimento se derrame. Posteriormente se sellara todo al rededor con un anillo de plastilina para evitar que la mezcla humedecida del revestimento se salga del interior del vaso.

2) La cantidad de agua que se requiere para el revestimento YEMEX, es mucho menor que la usada en el producto de cristobalita.

3) Tomar en consideración que la mezcla de revestimento YEMEX, produce calor durante el fraguado de esta.

4) Para permitir un sellado hermético de la plastilina con el vaso de plástico, se recomienda que la superficie en donde se encuentra adherida, se encuentre limpia y libre de polvo de revestimento. Así mismo, se debe adherir con fuerza el círculo de plastilina a la superficie, para evitar que se separe.

5) Durante el proceso de mezclado del revestimento YEMEX con agua, se recomienda agregar esta con cuchara sopera y no vertiendo un recipiente con el liquido, ya que la cantidad de agua que requiere el revestimento es mucho muy poca, y se corre el riesgo se saturarla casi de inmediato con el agua.

6) Se ha observado que se pueden hornear los moldes de YEMEX con los diseños de cera en su interior sin que estos estén cubiertos o protegidos por un cubilete de acero, solo se recomienda bajar la cera usando fuego indirecto y posteriormente ya se puede dirigir el fuego del soplete sobre el molde de YEMEX.

Si se hace el calentado de los moldes de manera directa con el soplete antes de haber bajado la cera de manera indirecta, es probable que se fracture el molde ya que la cera va a hervir en el interior del molde y por ende va a romper este.

7) Se observo que los diseños obtenidos usando la mezcla de revestimento YEMEX, salieron con una superficie muy rugosa, dando la apariencia de granulación. Esto en comparación con la superficie lisa obtenida cuando se emplea el investimento Kerr.

El revestimento YEMEX soporto el calentamiento al rojo vivo causado por el soplete de gas.

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Materiales necesarios en una fundición

de laboratorio

Fuente: www.apdesp.org.br

Autor: Frank Kaiser 

REVESTIMIENTO

En Odontología existen tres tipos de revestimientos. Los revestimientos aglutinados por yeso, tradicionalmente utilizados para la fundición en oro (Au) de baja fusión, prácticamente desaparecida en el mercado. Los revestimientos aglutinados por silicato de etilo, que están perdiendo la popularidad, utilizados para la fundición de aleaciones no preciosas para prótesis parcial removible. Ellas presentan poca precisión, poca resistencia y los procedimientos necesarios son complicados. El tercer tipo de revestimiento es aglutinado por fosfato y satisface los requisitos de cualquier tipo de fundición, sea aleación preciosa, no preciosa, para prótesis metalocerámica, inlays, onlays, overlays, coronas, puentes, prótesis parcial removible, inclusive la cerámica prensada. 

Detallados a continuación, los revestimientos fosfatados son los más populares, esto se debe a la calidad de superficie que se obtiene en las fundiciones, a la ausencia de contaminación de las aleaciones, y a la tolerancia de altas temperaturas necesarias para la fundición de metales no preciosos. Los revestimientos fosfatados son divididos en dos categorías: tipo I para inlay, onlay, overlays, coronas y puentes, y tipo II para PPR. 

Composición Los revestimientos fosfatados son compuestos por una carga refractaria (polvo) y de un aglutinante (líquido). Durante la mezcla de los dos componentes, es importante echar primero el líquido en el hondo de la mufla y, después, añadir el polvo por arriba del líquido. Esto evita la incorporación de micro burbujas al polvo y hace que la mezcla quede más homogénea. 

Carga refractaria (polvo) 
La carga refractaria está compuesta por dos formas cristalinas de sílice: el cuarzo y la cristobalita. El cuarzo es encontrado abundantemente en la naturaleza; la cristobalita es producida artificialmente por medio de la calcinación del cuarzo a 1600ºC. Aditivos como colorantes y óxidos refractarios están igualmente presentes en los revestimientos. Prácticamente todos los revestimientos fosfatados presentan la misma composición; la granulación y la calidad de la materia prima pueden diferir de un producto para otro. 

Cuarzo

Cristobalita

Aglutinante (líquido) 
El aglutinante puede ser compuesto de óxido de magnesio, de dihidrógeno fosfato de amonio, fosfato de monoamonio y sílice coloidal. Debido a la presencia del fosfato en el líquido, estos revestimientos son llamados de revestimientos fosfatados. En el caso de los revestimientos antiguos, llamados de binder o a alcohol, el aglutinador es el alcohol, silicato de etilo y ácido. 

Propiedades
La calidad de un revestimiento es determinada por las siguientes propiedades: la capacidad de reproducción de los detalles, la superficie lisa, la expansión ajustable, el tiempo suficiente para la manipulación, fácil desinclusión suficiente porosidad para la evacuación de los gases, y también ser un material refractario no inflamable. 

Los datos provenientes por los fabricantes son: 

Tiempo de elaboración
Determina el tiempo disponible para la mezcla liquido-polvo, y la inclusión del anillo, o del molde en caso de duplicación. Cambia en función de la temperatura ambiente. El calor acelera el tiempo de fraguado del revestimiento. Por esto, en verano, es recomendable conservar el polvo y el líquido dentro de un armario refrigerado o dentro de un refrigerador, entre 10ºC y 12ºC, sin que se congele el líquido, para evitar su cristalización. Una mufla lavada con agua caliente también acelera el tiempo del fraguado del revestimiento. Una nueva generación de revestimientos fosfatados nos permite un mayor tiempo de elaboración, de hasta 5 minutos, especialmente desarrollada para países de clima tropical, con temperaturas elevadas. 

Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado inicial, medido por el sistema de aguja de Vicat, corresponde al tiempo necesario para que el revestimiento sea totalmente endurecido. Este tiempo mínimo de espera después de la inclusión del anillo corresponde a la reacción exotérmica, liberación del calor hasta 85ºC. Los revestimientos tradicionales, o sea, lentos, son moldeados después de la reacción exotérmica, aproximadamente 45 minutos después del inicio de la espatulación. Los revestimientos llamados heat shock, choque térmico, son moldeados durante la reacción exotérmica, generalmente entre 20 y 30 minutos después del inicio de la espatulación. 

Proporción líquido-polvo
Las indicaciones del fabricante sobre la proporción líquido-polvo deben estar rigurosamente respetadas. Es muy común encontrar técnicos que se niegan a medir el líquido, diciendo que ya “poseen la experiencia necesaria”. ¡Equivocado!, el ojo humano no es tan preciso. Se hace indispensable la medición de la cantidad exacta del líquido necesario en la mezcla para la obtención de resultados constantes. 

Resistencia a la presión
La presión ejercida sobre el revestimiento para medir su resistencia es expresada en megapascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, lo que significa que 1MPa corresponde a una fuerza representada por un peso de aproximadamente 100g (1N) ejercida sobre una superficie de 1mm2. Los revestimientos tipo I, para inlays, coronas y puentes, o sea, prótesis fija en general, poseen una resistencia a la presión de aproximadamente 5 a 10MPa. 

Los revestimientos del tipo II, para PPR, presentan resistencia a la presión de 15 hasta 20MPa, indispensables para los modelos dobles. Generalmente, los revestimientos más viscosos durante la elaboración son más resistentes que muchos líquidos. También, cuando la concentración del propio líquido es importante, en detrimento del agua destilada, los revestimientos presentan mayor dureza. Un revestimiento altamente resistente a la presión presenta la gran ventaja de ser compacto, delgado y preciso, pero no facilita la desoclusión. 

Pré calentamiento

Un pré calentamiento convencional, o sea, lento, requiere una estabilización de 30 minutos a aproximadamente 270ºC, para permitir la expansión de la cristobalita. Otra estabilización de 30 minutos a aproximadamente 570ºC es necesaria para la expansión del cuarzo. En un pré calentamiento rápido, la temperatura del horno corresponde a la temperatura final. En este caso, la expansión de la cristobalita y del cuarzo es simultánea. La apertura del horno durante la eliminación de la cera es peligrosa, pues los gases pueden incendiarse con la presencia del oxigeno. El tipo de aleación utilizada determina la temperatura final del pré calentamiento del anillo. 

Para contener el revestimiento y formar el cilindro pueden ser usados anillos metálicos revestidos internamente por fibra cerámica, anillos de goma, promoviendo una expansión libre, o anillos prefabricados de plástico para las PPR’s. 

El tamaño de los anillos determina el tiempo necesario de estabilización final del horno. Este tiempo aumenta en función del tamaño del anillo permitiendo que la temperatura ambiente del horno alcance el centro del anillo. 

La cantidad de anillos presentes en el horno también es determinada para el tiempo de estabilización final. Así, cuanto más anillos presentes en el horno, por más tiempo debe ser mantenida la temperatura final. 

Revestimiento Cristobalite Rutenium

Fuente: www.rutenium.com.br

Revestimiento Cristobalite Rutenium

Instrucciones de Uso 

El Revestimiento Cristobalite Rutenium es indicado para fundiciones de aleaciones de punto de fusión de hasta 1200°C, tales como Oro, Plata, Duracast, Goldent, Cobre-aluminio y aleaciones de níquel con bajo punto de fusión. El Revestimiento Cristobalite utiliza como aglutinante el yeso por eso entrará en descomposición si calentado a temperaturas arriba de 820°C. 

El Revestimiento Cristobalite es producido con Cristobalita. En la naturaleza, la Cristobalita es una rara forma de sílica. Producida artificialmente por el hombre, por medio de la calcinación del quartzo a una elevada temperatura como 1600°C, la Cristobalita proviene el molde de elevada expansión térmica a temperaturas bajas como 300°C, ofreciendo mjor adaptación a su fundición. 

Proporción agua-polvo: 
El Revestimiento Cristobalite puede ser medido con 35 a 38 ml de agua para cada 100 grs. de polvo. Para mayor fluidez, utilice mayor cantidad de agua, para mayor viscosidad de la mezcla utilice menor cantidad de agua. Los mejores resultados son obtenidos con el uso del medidor de agua para yesos “Rutenium” que están en venta en los distribuidores Rutenium. 

Peso de cada embalaje:
El Revestimiento Cristobalite Rutenium es ofrecido en dos versiones de embalajes: Kits de 10 sobres de 100 gramos y paquetes plásticos de 1 Kg . 

Al empaquetar Rutenium, un cuidado muy especial es aplicado al peso de su embalaje, para que ella no esté en cantidad menor que la indicada. Sin embargo los sobres de 100 grs. son empaquetados en régimen de mayor criterio, para que su peso no oscile más de 2 grs., ofreciendo al usuario una mezcla perfecta y repetida a cada uso de Rutenium. 

Como mezclar: 
Es normal encontrar usuarios de revestimientos que no pesan o miden el polvo y agua utilizados en la mezcla. Para un trabajo más preciso, evite mezclar el Revestimiento Cristobalite Rutenium sin medición. 

Fundiciones más precisas: 
Una expansión de presa de aproximadamente 0,5% es obtenida todavía antes de la quema. Una expansión térmica de aproximadamente 0,7% es obtenida con temperaturas muy bajas como 300°C, una expansión térmica de 1,2% es obtenida con cerca de 750°C, de forma que, una expansión total (expansión de presa sumada a la expansión térmica) puede llegar a 1,7%. 

Como quemar:
Queme gradualmente de temperatura ambiente a 750°C en una rampa de calentamiento de 3 a 4 horas. Después de la completa eliminación de los residuos de cera, que sucede a cerca de 750°C, disminuya la temperatura del horno para la temperatura de fundición indicada por el fabricante de la aleación en uso. 

Aleaciones de plata. 

Revestimientos Cristobalite pueden rajar si resfriados a una temperatura inferior a 300°C (no importa la marca), ocasionando sobras en los bordes de la fundición. (cambio de nivel Alfa para nivel Beta en el gráfico). Existen bulas en las aleaciones de plata que recomiendan el resfriamiento a temperaturas debajo de 300°C. En nuestro laboratorio obtuvimos buenas fundiciones con el uso de aleaciones de plata y nuestro revestimiento Cristobalite fundido a temperaturas de horno en 300°C. 

Como controlar la expansión: 
Busque un punto en la curva de resfriamiento que resulte en expansión aproximada al achicamiento de su aleación fundida( mire el gráfico). 

Revestimiento Cristobalite Rutenium es formulado con una composición de aditivos para que el producto no tenga formación excesiva de burbujas, espuma sobre vacuo, para tener una expansión precisa, larga vida de uso, excelente calidad de superficie y tiempo preciso de presa inicial.

Investimento - Preparacion del

Proceso de Mezcla.

El Investimento es un yeso especial que se emplea para la elaboración de los moldes en la fundición de joyería a la cera perdida.

El Investimento se debe de almacenar en un lugar seco y evitar que se guarde aire en el interior de la bolsa de plástico que lo contenga.

El Investimento debe de ser añadido al agua en las proporciones recomendadas de agua/Investimento (ver mas abajo) y mezcladas con un batidor mecánico.

El tiempo de trabajo es el tiempo transcurrido entre el momento en que se añade el Investimento al agua y el momento en que se empieza a endurecer.

Para determinar el tiempo real de trabajo, mezclar un lote de Investimento y anotar cada paso, comenzando cuando el Investimento es añadido al agua, hasta que este comienza a ponerse de aspecto mate. Sustraer dos minutos del tiempo total. El tiempo restante será el tiempo de trabajo.

La mayoría de los investimentos poseen un tiempo de trabajo de 9 a 10 minutos. Se recomienda seguir el siguiente programa de trabajo:

1) 3 minutos para añadir el Investimento al agua y mezclarlo.

2) 2 minutos de eliminación de burbujas de la mezcla usando una maquina de vacío

3) 4 minutos para verter la mezcla de Investimento al interior de los cubiletes que poseen los diseños de joyería, y segunda extracción del aire de la mezcla contenida en el interior de los cubiletes.

Protocolo de trabajo:

a) Pesar el Investimento en una bascula

b) Medir el agua (debe de estar de 21 C a 24 C). Si la temperatura del agua esta mas caliente acortara el tiempo de fraguado (endurecimiento del Investimento) y si esta mas fría lo alargara.
c) Añadir siempre el yeso al agua.

d) Mezclar a mano usando una batidora adaptada a un taladro de mano, durante 3 minutos.

e) Extraer el aire de la mezcla de Investimento con agua durante 2 minutos usando una máquina de extracción de aire.

f) verter el la mezcla de Investimento a los cubiletes.

g) Colocar los cubiletes en la maquina de vació para extraer cualquier burbuja de aire que se haya formado en el vertido del Investimento al cubilete. Tiempo de extracción es de 2.5 minutos.

h) Dejar endurecer el Investimento mínimo de 1 a 2 horas.

i) Retirar la base de hule del cubilete.

j) Colocar los cubiletes en baño Maria para eliminación de la cera durante 1.5 horas.

k) Seguir el protocolo de horneado de los cubiletes en el horno.

Proporción de Investimento y Agua:

Todos las compañías de fabricación de Investimento tienen sus especificaciones de relación Agua/Investimento. Generalmente esta relación es de 40 partes de Agua a 100 partes de Investimento. En otras palabras se adiciona el 40% en peso del agua (1g de agua = 1 ml) al total del Investimento usado. Ejemplo: a 1 Kg. de Investimento se le adiciona 400 ml de agua.

Para la elaboración de un molde mas fino e intrincado se le puede adicionar un poco mas de agua (hasta un 2% mas, porcentaje del agua = 42%) para que la mezcla sea mas aguada y pueda penetrar en las cavidades mas finas del diseño de joyería en cera. Para fundiciones gruesas se le puede adicionar a la mezcla de Investimento menos proporción de agua (un 38%).

La siguiente tabla muestra las proporciones de agua e Investimento dependiendo del tamaño del frasco (cubilete). 

Nota: Si en la preparación del Investimento usando esta tabla se observa que la mezcla agua/Investimento es un poco espesa, se le debe de adicionar un  poco mas de agua hasta lograr la consistencia adecuada. Esta consistencia se observa cuando al levantar la pala mezcladora del Investimento, se ve que la "segunda caída" o chorreado del Investimento de la pala es casi inmediata. Si la caída tarda mucho significa que la mezcla de Investimento con agua es muy espesa, y si la caída es continua desde el momento de levantar la pala significa que tiene mucha agua.

Si la mezcla posee mucha agua se le puede agregar un poco de Investimento para obtener la  proporción adecuada, y si la mezcla es muy espesa se le adiciona un poco de agua.

Proporción de Agua (ml) / Investimento (g)

IMPORTANTE:

El Investimento contiene Sílice Cristalino y se ha visto que puede causar cáncer por lesiones pulmonares (Silicosis) durante exposiciones prolongadas, por lo que en la preparación de este producto se debe de usar una mascarilla protectora que impida que el polvo del Investimento sea inalado.

 

Tabla de preparación de Investimento/agua Investimento Kerr - Satin Cast 20 Supervest 20

Investi- mento g   Agua   g/ml Volumen   cm³ Agua   g/ml Volumen      cm³ 500 1000 2000 5000 10000 190 380 760 1900 3800 385 770 1540 3850 7700 200 400 800 2000 4000 395 790 1580 3950 7900

Nota: Agua: 1 ml = 1 cm3 = 1 gramo

Para fundiciones pesadas y el uso de fundición centrifuga usar relación Investimento/Agua de: 38/100 - Esto es: 380 g de agua para 1000 g de Investimento Kerr.

Para fundiciones normales y el uso de fundición en vació usar relación Investimento/Agua de: 40/100 - Esto es: 400 g de agua para 1000 g de Investimento Kerr.

Ciclos de Horneado:

a) Ciclo de 5 Horas

Para cilindros de hasta 6 cm
Precalentar homo a 150 °C
1 horas 150 °C 
1 horas 370 °C
2 horas 730 °C
1 hora - Ver Nota (*)


b) Ciclo de 8 Horas

Para cilindros de hasta 9 x 10 cm
Precalentar homo a 150 °C
2 horas 150 °C 
2 horas 370 °C
3 horas 720 °C
1 hora - Ver Nota (*)


c) Ciclo de 12 Horas

Para cilindros de hasta 10 x 20 cm
Precalentar homo a 150 °C
2 horas 150 °C
2 horas 315 °C
2 horas 480 °C
4 horas 720 °C
2 horas - Ver Nota (*)

(*) Nota: Temperatura de Fundición del Cubilete: La temperatura de los cubiletes antes de ser vaciados o inyectados con el metal fundido (plata u oro) esta determinada por el espesor de los diseños. 1) Si los diseños son finos y delgados la temperatura de los cubiletes al momento de la fundición debe de ser de: 480 - 540 °C. 2) Si los diseños son gruesos (hebillas, brazaletes, anillos de hombre, etc) la temperatura de los cubiletes al momento de la fundición debe de ser de: 370 - 480 °C. Durante las 1-2 ultimas horas de horneado, la temperatura debe ser ajustada de manera que los cubiletes estén a la temperatura correcta para fundición. Estas temperaturas son importantes para garantizar que el metal no se va a enfriar antes de llenar todas las cavidades de los diseños y además que tenga la fluidez suficiente para hacerlo.

Fundición centrifuga y cera perdida - Investimento