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Fundición tradicional campesina
en la costa del Ecuador
Titulo: Fundición tradicional campesina en la costa del
Ecuador
Boletín del Museo del Oro, Nº 43 de 1997
Edición original: 2005-05-27
Edición en la biblioteca virtual: 2005-05-27
Creador: Karen E. Stothert
Publicación digital en la página web de la Biblioteca Luis Ángel Arango del Banco de la República.
Fuente:
http://www.lablaa.org/blaavirtual/publicacionesbanrep/
bolmuseo/1997/jldi43/jldi05a.htm
Los
últimos fundidores de bronce en la península de Santa Elena, en el suroeste
del Ecuador, fabrican estribos, espuelas, y otros artefactos campesinos
empleando técnicas distintas y sorprendentes (Figuras 1-2). Estos artesanos
tradicionales producen objetos similares a les fabricados por otros fundidores
andinos, pero se destacan por el uso de la técnica de cera perdida. No es
seguro que esta tecnología contemporánea tenga raíces en la época
precolombina, pero el estudio detallado del trabajo de los artesanos actuales
contribuye al entendimiento de las técnicas prehistóricas. Los fundidores
trabajan en el campo con suma destreza pero sin equipos sofisticados. Es
llamativo que en el último periodo prehistórico los artesanos manteños de la
misma región se destacaran por su metalurgia.
La
técnica de la cera perdida fue bien desarrollada en el periodo precolombino en
Méjico, centroamérica y sudamérica, y los procesos fueron observados por
algunos cronistas del siglo dieciséis y han sido documentados por arqueólogos
e historiadores (Bray 1978; Bruhns 1972; Eastby 1966; Howe 1986; Plazas y
Falchetti de Sáenz 1979). Temprano en el periodo colonial técnicas europeas
para trabajar el metal fueron adoptadas en la región andina: los artesanos
adoptaron el uso de cajas de arena y moldes de dos partes para sacar las formas
de los artefactos campesinos. Estos procedimientos todavía son comunes entre
orfebres y otros fundidores campesinos en Perú, Ecuador y Colombia (Duarte
1978; Punin 1992; Valencia 1978; Espinosa 1987). Sin embargo el uso de la
antigua técnica de la cera perdida solo se observa en el campo de la costa
suroeste del Ecuador.
La
historia de la fundición en Santa Elena
Es
posible que la tecnología que se observa en algunos recintos en la península
de Santa Elena tenga origen en el periodo prehispánico. Había grandes
fundidores en la ultima época aborigen (la Manteña: véase Estrada 1957; Holm
1978, 1983; Meggers 1966; Lizarraga l946 Pizarro 1965; Gomara 1946 [1552] Cieza
de Le6n 1973 [1553]: 325; Benzoni 1985). Además, sabemos que la fundición
campesina sí persistió a través del periodo colonial: algunos documentos
mencionan que en Santa Elena en el año 1785 había un curandero y brujo que «labraba
la cera» e hizo estribos y «otras menudencias» (Laviana 1989: 123). Ya que la
tecnología de los artesanos campesinos del siglo veinte tiene muchos rasgos de
origen europeo, es curioso que estos fundidores utilicen moldes de cera y no las
cajas de arena refractaria como hacen en todas partes.
Se
desconoce la historia del uso de modelos de cera para la fabricación de objetos
de bronce en el Ecuador. Es posible que esta técnica fuera una invención
independiente local, o que fuera adoptada en el siglo XIX cuando algún
campesino aprendió las técnicas de algún joyero o platero, y que esta persona
las modificara para poder producir artefactos utilizados por la gente rural. Por
otro lado, es posible que la tecnología actual sea una herencia cultural que
radica desde la época aborigen. Es importante destacar que la península de
Santa Elena está en el limite sur de la distribución de la abeja nativa sin
aguijón (familia Meliponidae). Esta abeja almacena la miel en la tierra en unas
bolitas de cera de color oscuro: esta cera es apta para hacer modelos. Desde la
época colonial los campesinos de la costa central del Ecuador y la península
de Santa Elena han proveído la cera al mercado regional (Descripción de la
Gobernación de Guayaquil 1973 [1605]:89, Laviana Cuetos 1984: 74-75, nota 56).
Junius Bird (1979) observó que en la época prehistórica se utilizaba la técnica
de la cera perdida solo en la zona donde se presentaba la abeja mencionada.
En
resumen, los fundidores de Santa Elena viven en una región geográfica que
tiene una tradición destacada de producción metalúrgica; los fundidores
campesinos no emplean las técnicas europeas utilizadas por otros artesanos
andinos que fabrican de los mismos artefactos, más bien en Santa Elena emplean
una técnica que era importante en la época precolombina (la de cera perdida);
y por último, los fundidores de Santa Elena explotan una materia prima
importante y tradicional (la cera de abejas de la tierra). Estos hechos apoyan
la hipótesis de continuidad en la tradición metalúrgica desde la época
aborigen hasta la presente.
Sea
el que fuere el origen de esta tecnología, el ejemplo etnográfico todavía es
importante porque es un caso de tecnología única. Los fundidores de Santa
Elena satisfacen las necesidades locales empleando destreza y conocimientos
profundos de materias primas y técnicas premodernas que nos hace admirar la
creatividad de artesanos campesinos a través del tiempo. El ejemplo nos enseña
cómo funciona la pequeña industria doméstica, la cual está por desaparecer
en nuestros días.
El
taller de Don Luca
En
1985 Rosa Camatón Pizarro de Borbor y su esposo Angel Borbor Villón vivían en
el recinto Don Luca, Parroquia de Chanduy, que tenía diez casas y una escuela
diminuta, ubicado en una trocha veranera a unos 11 km. de la carretera que se
conduce a la ciudad de Guayaquil y a La Libertad, el centro comercial regional.
Aunque todos sus hijos viven en centros urbanos y tienen otras profesiones, los
padres ejercen el oficio tradicional de la familia, la fundición y la herrería,
y crían unos animales. Figuran entre los últimos fundidores de la región:
solo Luis Borbor, hermano de Angel, una sobrina, Adela Borbor de Manantial de
Chanduy, y algunos otros artesanos fuera de esta parroquia siguen trabajando el
oficio. Su trabajo tradicional es reproducir en metal amarillo (bronce) objetos
diversos, como válvulas y floreros para las capillas, pero normalmente fabrican
piezas para vehículos y objetos de uso en talabartería: estribos, otras piezas
para monturas, frenos (Figura 2), espuelas (Figura 1 ), «ochos,» o tornillos
dobles para amarrar animales (Figura 1), y marcas para marcar ganado y chivos
(cabras) . Hay poca demanda para cucharas y hebillas, aunque los pescadores
pobres, que no quieren comprar en las ferreterías, mandan a hacer argollas de
bronce para las redes y chumaceras de metal fundido.
Como
otros artesanos en los recintos rurales de Santa Elena, los fundidores no
mantienen inventarios de cosas para la venta. Más bien reciben pedidos de sus
clientes, quienes son miembros de su comunidad, amigos, compadres y conocidos.
El cliente frecuentemente proporciona suficiente materia prima para realizar el
trabajo.
La
fundición de bronce ha sido una industria casera en Don Luca desde principios
de nuestro siglo. En aquel entonces, los pobladores del recinto eranagricultores.
Durante la estación seca ocupaban casas en Don Luca y cultivaban en campos
cerca del río, mientras que el ganado andaba en el bosque. En la época de
lluvias, se trasladaban a la cabecera de la parroquia (Chanduy), 45 km. al sur,
donde tenían casas (Alvarez 1987:47-48) y donde el ganado se mantenía en las
sabanas. El patrón económico tradicional de la costa es mixto: la gente se
gana la vida cultivando maíz, yuca, camotes, zapallo, frijoles, y varias
frutas, crían animales (ganado, caballos, burros, chivos y algunos chanchos y
pollos), pero también desarrollan varios negocios y oficios artesanales en los
cuales trabajaban todos los familiares. A principios del siglo veinte familias
campesinas se dedicaban a la agricultura y también a la saca de madera, la
producción de carbón vegetal, la carpintería, la pesca, la recolección de
fibra de ceibo (lana de ceibo), el hilado y teñido de hilo de algodón, el
tejido, el comercio, la producción de sombreros de paja toquilla ( conocidos
como «Panamá» o sombreros amontecristi»), la hojalatería, el curtido, la
herrería y fundición, el curanderismo y la hornillería, entre otros. Antes de
1945 los miembros de la comunidad campesina intercambiaron servicios y productos
y compraron poco: la comunidad era relativamente autosuficiente.
Después
del año 1945 se presentó mucha demanda en Guayaquil por estribos, espuelas y
otros artefactos de bronce. Varias familias en Don Luca producían docenas de
artefactos para poder llevarlos en sacos a Guayaquil cada dos semanas. Familias
enteras trabajaban intensamente, y ganaron bien. Con el dinero de la venta de
artefactos, los Borbor educaron a sus hijos, quienes ahora viven en zonas
urbanas y tienen oficios como dentista y enfermera. Los nietos no aprendieron
los oficios tradicionales. Hoy en día ni Don Luca ni Chanduy son pueblos de
agricultores. Ahora vive en Don Luca solo gente anciana y familias mantenidas
por trabajadores que ganan dinero fuera de la comunidad.
La
señora Rosa y Don Angel vivían (hasta 1990) en una casa sobre postes y hecha
hace tiempo de tablas de madera cortadas a mano ( Figura 3). Rosa cocina sobre
brasas de leña en un fogór ambiente principal de la casa. Hay pocos muebles y
guardado de una forma organizada. Compran ropa, comida y algunas herramientas y
recipientes, pero consumen poco. En Don Luca todavía se nota un patrón
de reciprocidad entre los vecinos: entre los vecinos cuando llega pescado a las
manos de una señora, ella manda una porción a cada familia en la comunidad.
Igual, cuando un cazador regresa con venado, un pedazo de carne llega a cada
puerta
Rosa
y Angel prefieren vivir en Don Luca, aunque no hay electricidad y otras
comodidades modernas. Están orgullosos de su habilidad artesanal y de su
habilidad de producir y ganar la vida con esta profesión, que heredaron de sus
mayores, desdaparecerá cuando ellos mueran.
Un
aspecto fascinante del oficio es la participación central de mujeres. En la
tradición campesina, las mujeres toman papeles principales como parteras,
alfareras, tejedoras e hilanderas y hornilleras que fabrican las hornillas de
barro que siempre aparecen en los fogones tradicionales. En el caso de fundición,
mujeres y hombres trabajan juntos. Normalmente la mujer hace los modelos de cera
y de barro, y los hombres funden el metal. Ambos liman los artefactos. Si no hay
pareja, cualquier persona puede ejecutar todo. La Señora Rosa dice que su
esposo, Don Angel, aprendió el oficio de ella, pero que el hermano de Angel,
Don Luis, aprendió de su propia madre. La señora Francisca Rodríguez, madre
de Adela Borbor, dice que esta profesión es propia de mujeres y que los hombres
hacen la fundición porque las mujeres insisten. De todas maneras, es una
industria casera: en la casa las mujeres ejecutan las actividades artesanales
junto con las otras tareas domésticas. De niños aprendieron el oficio en la
casa junto a sus parientes.
Debajo
de la casa de los Borbor se ve el fuelle sujetado entre las vigas (arriba) y el
piso de tierra está manchado con cenizas. Este taller, donde se realiza la
fundición y la herrería, sirve también para guardar monturas y leña, entre
otras cosas. A veces los animales descansan allí, protegidos del sol. Una parte
del taller está encerrada: las paredes forman una bodega y además protegen la
fragua del viento. En Chanduy, el taller de la Señora Adela es una casita
construida cerca de su casa; también tiene un piso de tierra, un techo y
paredes de caña picada para proteger la zona de trabajo.
En
Don Luca, durante el mes de noviembre de 1985, yo tuve la oportunidad de
participar en la producción de unos artefactos de bronce. Lo siguiente es una
descripción de los 4 pasos básicos: la hechura de los modelos en cera; el
enlodado de los modelos; la fundición y el acabado de algunos artefactos.
Los
moldes
El
trabajo empieza arriba en la casa, en el cuarto principal que sirve de cocina,
comedor, sala y taller. Por las ventanas grandes Rosa observa la gente que llega
por el camino, los movimientos de los animales cerca del pozo en el cauce seco
del río, los dos corrales (estacadas), la huerta con sus ciruelos viejos y los
senderos que conducen a la montaña.
El
primer paso en la manufactura de artefactos de bronce es la hechura de los
modelos en cera (aunque se llaman «moldes» son modelos de las formas de los
objetos por fundirse). Rosa se preocupa de conseguir cera cuando hace sus
peregrinaciones sociales a recintos cercanos en la zona boscosa. La cera
producida por las abejas de la tierra es de un color oscuro y se vende en bolas
por libra. Antes era comercial, pero ahora pocos campesinos la sacan de la montaña.
Primero,
Rosa corta en pedazos la cera cruda y la calienta con agua sobre el fuego en una
olla pequeña de hierro (aluminio no sirve). Se cocina hasta que deja de
levantarse en la olla (casi una hora), y luego se cierne, eliminando el sarro.
Rosa echa un Poco de la cera caliente en agua, para probar la textura y
asegurarse de que está bien cocinada.
Hay
dos maneras de sacar la forma de artefactos con cera: ( 1 ) en moldes de madera,
y (2) a mano con cera estirada. Rosa colocó en la mesa de la cocina unas tablas
(se llaman «tablas de ha imprenta») . Son de madera dura y están grabadas con
los contornos de los artefactos que ella quiso reproducir en metal (Figura 4).
Después de mojar cada tabla con agua, la señora Rosa probó la temperatura de
la cera en la olla y poco a poco llenó las formas cóncavas con cera derretida,
soplando sobre la superficie de la cera en la olla para que la espuma no salga
al molde (Figura 5). Burbujas en la superficie del molde (de cera) causarían
huecos en el bronce. Rosa dice que una de las preocupaciones principales es
controlar los materiales para que la superficie del artefacto sea lisa y bonita.
Después
de unos minutos Rosa regó agua sobre los moldes, y mojando un cuchillo pequeño
empezó a recortar la cera que había fluido sobre la superficie de la tabla.
Con la punta del cuchillo, sacó cada molde de su hueco. La cera todavía estaba
tibia, pero firme. Si se vierte la cera muy caliente a la tabla, corre el
peligro de que se pegue. Dejarla enfriar mucho tiempo en la tabla tampoco sirve,
porque la cera no saldría bonita de la tabla.
Rosa
se sentó con todos los moldes de cera, el cuchillo pequeño puntiagudo y un
platito de agua. Empezó a rebabar las piezas, sacando la baba de los filos, y
abriendo los «ojos>> (aperturas) que son rasgos importantes de los frenos
(figura 6). Como buena escultora, Rosa prestó mucha atención al acabado de los
filos, achaflanándolos con esmero. Mojando sus manos frecuentemente, dobló con
cuidado cada pieza, dándole su forma final. La ventaja de la cera de la abeja
de la tierra es que no se pone tiesa. Después de rebabar el piano (o suela) del
estribo, igualó las dos ramas del cuerpo y juntó las dos partes a presión. Dió
un poquito de la cera a una niña para majada. Luego esta cera ablandada sirvió
de soldadura para reforzar las coyunturas y las puntas de las dos piezas
principales de los frenos. Rosa inspeccionó cada par de artefactos, arreglándolos
para que salieran emparejados.
Los
estribos y espuelas se elaboran a partir de modelos de cera sacados de las
tablas. Otros artefactos se hacen trabajando a mano la cera estirada. Por
ejemplo, un freno está compuesto no solo de las piezas grandes, sino también
de unas argollas (Figura 2). Para fabricar un par de éstas, Rosa amasó una
bola de cera entre su palma y la superficie de la mesa y sacó una tira larga en
forma de gusano con un diámetro de 0.5 cm. Con el cuchillo, cortó el gusano
para sacar dos secciones idénticas de unos 10cm de largo. Luego Rosa hizo unas
incisiones, picando así la punta plana de una sección, y enseguida cerró el
aro, forzando una punta contra la otra. Frotaba la huella de la coyuntura con un
dedo mojado hasta que se borró. Repitió para formar la segunda argolla.
Fotografía
10: El molde del estribo recibe un segundo enlodado y la señora Rosa modela una
boca (alrededor del jito) a través de la cual pasará el metal fundido.
Para
terminar los moldes de cera, Rosa fabrica los jitos ( "sprues" en inglés)
que son estructuras añadidas que sirven para formar la boca del molde y el
canal a través de lo cual el metal derretido pasará. Un jito tiene la forma de
un corcho que paulatinamente adelgaza hasta su unión con el cuerpo del modelo.
Una
vez que los jitos están puestos y los moldes (modelos de cera) tienen la forma
deseada (la forma del futuro artefacto de metal), Rosa revive las brasas en el
fogón y calienta en ellas la hoja de un cuchillo de fierro que se llama la
pasacera (Figuras 7-8). Con esmero la artesana pasa la hoja sobre la superficie
del molde, para sacar brillo a la cera, alisando todo para que el artefacto de
bronce tenga una linda superficie.
Don
Angel me explicó que las mujeres realizan todo el trabajo del modelado en cera
y que los hombres no saben nada de este proceso. Se le olvidó que él mismo
arma los moldes de cera para las marcas. Rosa me dijo que ella nunca había
hecho una marca, pero cuando Don Angel se enfermó de la vista, Rosa me hizo
una. Después del esfuerzo, Rosa se reía con placer y orgullo porque su primera
marca resultó bella y fuerte. A pesar de una división de trabajo tradicional
en el campo de Santa Elena, las fronteras entre las labores identificadas como
femeninas y las masculinas se cruzan tranquilamente cuando hay necesidad.
Todo
el mundo admira a Adela Borbor, una mujer que trabaja solita y hace todo con su
propia mano.
El
enlodado
Terminando
la preparación de los moldes de cera, nos tocó hacer los moldes de barro. Rosa
trajo un poco de tierra amarilla fina, sin arena y sin piedritas, que se
encuentra en una loma a 100 metros de la casa. Esta tierra se echó en el piso
de la azotea (altillo o balcón de la casa), y se mojó con un poco de agua.
Rosa se asentó a lado de la tierra, con una lata de agua, un trapo para tapar
la falda y un saco de boñiga de burro. Pidió perdón y explicó que se
necesita boñiga de buena calidad para este trabajo. No sirve el estiércol de
los animales de la ciudad: solo vale el de campo donde los animales comen paja.
La modernización daña hasta la boñiga del burro.
Empezamos
a desbaratar la boñiga seca entre las manos, revisándola bien y sacando
cualquier grano grueso. El polvo verde, con fibra fina de paja, se acumuló
sobre la tierra remojándose en el piso. La señora Rosa regó más agua sobre
la mezcla, que era mitad tierra y mitad boñiga, y empezó a amasarla. Es la
misma mezcla utilizada por las señoras hornilleras que hacen hornillas para los
fogones en el campo. Comentó Rosa que es importantísimo conocer los materiales:
en este caso hay que amasar bien el barro hasta que no se pegue a las manos y
Rosa se preocupa por sacar de la mezcla los granos feos porque si no, los moldes
se rajan dañando todo el trabajo. Rosa aprendió el oficio ayudando a los
mayores en su casa. El trabajo le gustó siempre, y a veces recibió una moneda
por su trabajo de amasar el barro. Con esta plata, en aquel entonces, ella
compraba "unos 5 pancitos"
Luego,
asentada en el piso de la cocina-comedor junto a una tina de agua, el barro y
los moldes de cera, Rosa emprendió el enlodado: en este proceso cada molde de
cera recibe una capa de barro (como abrigo) . Primero, hizo un rollo grueso de
barro y sacó de la punta unos pedazos de material para rellenar los «Ojos» de
los moldes, trabajando con atención, apretando el barro para que no queden ni
huecos ni burbujas de aire (Figura 9). Estos parches luego se alisan con agua.
En
el próximo paso Rosa hizo unas tortillas de barro, golpeando las planchas entre
las manos. Cada uno era de un centímetro de grueso y Rosa decía que debían
ser gruesas, estas tortillas, para aguantar el calor del metal. Rosa luego colocó
uno de las piezas del freno, modelado en cera, sobre la tortilla de barro, con
el jito ubicado justo en el filo de la plancha. En seguida doblaba la mitad de
la tortilla sobre el modelo del artefacto, apretando el barro para que se pegue
a la cera. Dobló otro filo de la tortilla sobre la punta del artefacto, y siguió
trabajando el barro hasta que todo el artefacto estaba encerrado en un abrigo
apretado de barro (Figura 10). Solo se veía la punta del jito. Rosa hizo otro
rollo de barro de unos 1.5 cm de grueso, el cual fue aplicado alrededor del
jito. Con este material se formó la boca y el cuello del molde (Figura 10). Con
más agua alisaba todo el molde.
Cuando
todos los modelos en cera están enlodados se ponen a secar en la sombra en la
azotea durante 2 o 3 días. Artefactos grandes, como estribos, espuelas y marcas
reciben primero una capa delgada de barro y luego, después de secarse unos días,
el molde recibe un segundo enlodado que, según Rosa, asegura que el artefacto
no salga torcido.
Trabajando
solita, la señora Rosa tranquilamente fabrica 6 pares de estribos y espuelas en
un día, preparando los artefactos en cera y terminando el primer enlodado. Es
difícil calcular el tiempo que Rosa invierte en el trabajo artesanal porque no
es una especialista de tiempo completo. Su trabajo incluye, en el mismo día,
varias tareas caseras, actividades con su esposo y conversaciones con los
vecinos. Yo observo que la Señora Rosa logra una excelente integración de
actividades en el ambiente de su casa. Cada sector tenía múltiples funciones:
el fogón sirve para cocinar y trabajar cera; a lado del fogón, una mesa alta
servía para el vaciado de la cera en las tablas (de la imprenta) y también
para preparar comida; la mesa del comedor, unos pasos mas allá, servía como
taller y mesa familiar; y las anchas tablas del piso ofrecieron otro espacio de
trabajo. Me imaginaba cómo era cuando había niños que jugaban y aprendían el
oficio de fundición y herrería. Durante el día la señora Rosa trabajaba
principalmente en la casa, pero también sus quehaceres la condujeron al corral,
al pozo de agua y al taller debajo de la casa.
La
fundición
El
día de la fundición Rosa depositó los moldes secos al lado del fogón y los
calentó, boca arriba, sobre la candela. Luego, cogió cada molde con la muelle
y sacó la cera de su interior, vertiéndola en la olla de cera para volver a
usarla en otra ocasión. De esta manera la cera se pierde, dejando en el
interior de cada molde un vacío de la forma del artefacto que la artesana
quiere reproducir en bronce. Hay que tener cuidado de no calentar mucho los
moldes porque posteriormente la cera quemada dentro del molde puede causar
hendiduras feas en la superficie del bronce. Rosa utiliza el cuchillo pequeño
para limpiar la boca del molde, para que el metal pueda entrar con facilidad. Al
fin los moldes están listos para la fundición.
Para
fundir el metal, primero hay que preparar un combustible especial. El carbón
vegetal común y corriente no sirve. Los fundidores mandan a un peón a cortar
leña especial de árboles maderables como guayacán ( Tabebuia chrysantha). En
Chanduy Adela Borbor prefiere algarrobo (Prosopis sp.) o cascol (Libidibia
corymbosa). En Don Luca el carbón se hace al aire libre: pedazos grandes de
madera se queman solo hasta que dejan de echar llamas. Luego, se apagan, pedazo
por pedazo, con agua. Este combustible quema con mucho calor y sin chispas
peligrosas, pero su producción es costosa. En cambio, en Chanduy Adela hace el
carbón en la manera normal (lento, toda la noche en un ambiente reductor, no
oxidante), pero luego ella tiene que aguantar las chispas. Rosa, Angel y Adela
son muy conscientes del valor de la materia prima y no desprecian nada.
Calculando
el tamaño del fuego necesario para la fundición del día, Don Angel y su
hermano Luis arreglan los muros de la fragua, la cargan con el carbón especial
y prenden fuego. La caja de fuego (de la fragua) está formada por cuatro muros
de ladrillos crudos (adobe) fabricados por la señora Rosa. Tres de los muros
son móviles pero se mantienen en su posición por la presión de unos objetos
de hierro fundido (chatarra) colocados alrededor. El cuarto muro es fijo: este
está construido con míos ladrillos crudos, atravesados por un tubo de hierro y
enlucido con una gruesa capa de barro. El tubo conduce el aire del fuelle hacia
la caja de fuego.
El
fuelle utilizado por los fundidores campesinos en Santa Elena es del
estilomedieval europeo (Figura 11). Al momento del contacto, los aborígenes
enAmérica trabajaban el metal usando unos cañutos para soplar el aire y de
esta manera avivaban las llamas (Benzoni 1985 [ XVI]; Eastby 1966: 75; Holm
1968), pero los americanos adoptaron el fuelle español en poco tiempo.
Posteriormente en toda la región andina aparatos más modernos reemplazaron al
fuelle primitivo entre los fundidores, joyeros y herreros, pero un fuelle de
estilo muy antiguo sobrevive aún en la costa de Santa Elena y entre los
orfebres de Sangolquí (Provincia de Pichincha), cerca de Quito (Espinosa 1987).
En Santa Elena, cuando el fuelle se daña, los fundidores mandan a copiar las
piezas de madera donde un carpintero, y ellos (y ellas) reparan el resto en
casa, con resortes rescatados de carros, pedazos de paño de sombreros viejos
(para hacer las chapuletas o tapitas que funcionan como válvulas) y un cuero
curtido (Figura 11 ). Jalando y empujando el mango de un lado y del otro resulta
una corriente continua de aire que pasa por el tubo hacia el fuego. Don Luis se
instaló al lado de la fragua y empezó a soplar con el fuelle. Rosa trajo un
crisol y un saco de chatarra.
Los
fundidores antiguos, como los actuales, utilizaban bronce importado ya que los
metales no ocurren naturalmente en la costa ecuatoriana. Es probable que los
artesanos prehistóricos consiguieran lingotes de materia prima por intercambio.
Los fundidores de hoy recogen y compran chatarra (la preferida es la industrial)
y a veces monedas antiguas. Reconocen varios tipos de metal, incluyendo el
amarillo (bronce) y el metal colorado (cobre) que es más bravo. Es imposible
fundir cobre solo (la temperatura de fundición es 1.083 grados), pero la
tecnología campesina permite que se alcance la temperatura de fundición de la
aleación amarilla. A veces hacen una aleación blanca (parecida a plata) que se
llama «platinan la cual contiene bronce y níquel.
La
antigua receta para «platina» es:
50
sucres (monedas acuñadas antes del año 1950)
3
libras de bronce (metal amarillo)
media
libra de cobre (en forma de alambre)
Antes
del año 1950 los sucres ecuatorianos servían para hacer «platina,» pero últimamente
las monedas no se funden en los crisoles. «Aunque Usted no lo crea» dice Adela
Borbor, "es menester hacer la mezcla según la receta, porque faltando o
sobrando algo, el metal no se funde"
Los
fundidores luchan siempre con la escasez de cera, metal o de
"esmeril", un ingrediente importante para los crisoles que la señora
Rosa fabrica. Para producir los crisoles, que tienen capacidad hasta para cinco
libras de metal, Rosa empieza con una tierra fermentada que es un sedimento
arcilloso, sin arena, excavado en una albarrada (donde las aguas de lluvia se
estancan, cerca del recinto). Si no hay, se puede remojar una tierra limosa (con
mucho contenido orgánico) durante varios días hasta que se pudra.
Para
preparar el segundo ingrediente, un polvo negro, Rosa rompe y muele con gran
esfuerzo unos fragmentos de crisoles industriales, hasta que tenga el «esmeril.»
Desde la época de la Primera Guerra Mundial ha sido posible conseguir en la península
crisoles descartados por la compañía petrolera extranjera, pero además
algunos de los fundidores viajaban a Guayaquil y a Cuenca para comprar en
talleres comerciales y en fábricas los fragmentos de crisoles importados. Ahora
los fundidores ya no tienen contactos como antes, y resulta difícil conseguir
el material. Dice Rosa que a veces sus padres molían platos de loza, vidrio, o
carbón para hacer los crisoles, pero el ingrediente industrial es mejor Un
crisol bien hecho, con una cantidad adecuada de «esmeril» en la mezcla,
aguanta unas 20 fundiciones, mientras que uno hecho con materiales inferiores
aguanta una sola o unas pocas.
Para
formar el crisol, Rosa amasa en una lavacara (de plástico) la tierra, el polvo
negro, y muy poquito de la boñiga de burro. Sigue amasando y sacando granos
gruesos hasta que la mezcla tenga la consistencia deseada. Satisfecha con la
textura, Rosa divide la masa en dos y hace una bola en forma de barril. Con la
mano forma un hueco profundo en el medio de la primera bola, y sigue girándola
en el aire, haciendo cada vez más grande la concavidad. Además Rosa se dedica
a alisar la superficie con el pulgar. Las paredes de la vasija tienen un grosor
de un centímetro o un poco más. Cuando el crisol tiene forma de ollita, Rosa
coge el artefacto y lo golpea boca abajo sobre una tabla, aplastando los bordes.
Mojando las manos, alisa toda la superficie, por adentro y por afuera. Al final,
dobla una porción del borde para afuera, formando así el vertedero. El crisol
es muy parecido, en tamaño y en forma, a los crisoles encontrados en sitios
arqueológicos en Colombia (Bray 1978:28, 118: Figura 9, Objeto #39). Un crisol
pequeño, que mide unos 14 cm de altura y 12 cm de diámetro, sirve para fundir
solo una o dos libras de metal. Para fundir piezas grandes se ocupan dos
crisoles a la vez.
Antes
de ocuparse, el crisol tiene que secarse por dos semanas, primero diez días en
la sombra, y luego en el sol. Una vez seco, el crisol nuevo se calienta
paulatinamente en la fragua, y solo se usa el fuelle después de un par de
horas. Cuando la señora Adela funde platina, siempre utiliza un crisol nuevo
que puede aguantar el calor adicional de este material. Posteriormente, este
crisol sirve para bronce, pero no para platina.
A
veces los fundidores instalan el crisol cargado de metal en el medio del carbón
antes de prenderlo (Figura 12) . En otras ocasiones, cuando ya está el fuego,
se hace un hueco en el medio para colocar el crisol, tapándolo bien con pedazos
ardientes de carbón. Ese día, la señora Rosa quebró con un cincel varias
planchas de bronce que sobraron de una fundición anterior y cargó los
fragmentos en el crisol. Luego revisó los desechos de metal en el saco, y
escogió unos pedazos de bronce y otros de cobre. Una buena parte fue cargada en
el crisol. Los fragmentos que sobraron, incluyendo unos ovillos de alambre de
cobre (enrollados para que entren en el crisol), se guardaron en el filo de la
fragua, calentándose para luego transferirse al crisol. Es responsabilidad del
fundidor que trabaja en la fragua lograr la aleación apropia da (con suficiente
cobre) y fundir una cantidad suficiente para llenar todos los moldes.
Don
Luis abrió un hueco en el carbón, frente al tubo de aire, y con la muelle
arregló el combustible para formar una base estable. Sobre esta Luis asentó el
crisol cargado. Cerró el hueco con algunas brasas y dejó todo mientras que
hizo otras tareas. Luego regresó y revisó la posición y estabilidad del
crisol. Empezó a soplar aire con el fuelle, echando más carbón encima del
fuego (Figura 13). Las puntas de la muelle, la herramienta principal utilizada
para poner el combustible y ajustar la posición del crisol, se mantenían
siempre dentro del fuego para no correr el riesgo de bajar la temperatura del
crisol y del metal. A veces el fundidor (o fundidora) mece el contenido del
crisol con la muelle y, cuando resulta apropiado, añade unos de los pedazos de
metal que estaban calentándose en el filo de la fragua.
Después
de una hora, Rosa anunció en tono de broma, que iba a hornear los muchines
(tortas de yuca), pero se refería al proceso de atizar los moldes En la sombra
cerca de la casa, hizo una candela. Primero, escogió la leña: cuatro palos
gruesos, no muy secos, para que no se conviertan en ceniza muy pronto. La
destreza de estos artesanos se expresa siempre en su conocimiento y control
sobre los detalles necesarios para el éxito de la producción. Luego amontonó
palitos y astillas encima, arreglando los moldes encima de todo. Mientras que
trabajaba, rezaba para que salga bien el labor de tantos días. La destreza de
los artesanos es imponente, pero es importante también contar con la ayuda
divina. Luego prendió fuego al montón, y cuando se redujo a brasas, Rosa, con
una niña que siempre quiso ayudar, tapaba todo con unas planchas secas de boñiga
de vaca, formando así una especie de horno para mantener la temperatura de los
moldes (Figura 14). Es importante que los moldes salgan muy calientes del
atizado: tan calientes que se vean rojos por dentro. De todas maneras, el tiempo
en el horno no es suficiente para convertir la arcilla en cerámica y por eso no
es seguro que los fragmentos de los moldes se preserven en los depósitos
arqueológicos.
Ese
día, Don Luis se dio cuenta de que el aire se escapaba por un hueco donde el
tubo pasaba por el muro de la fragua. Mezclando tierra con agua, Luis cerró el
hueco, explicando que para la herrería no se necesita un fuego muy fuerte, pero
para fundir metal hay que controlar todas las condiciones, si no, el mental no
se funde. es normal hacer la fundación de platina en la madrugada, cuando el
viento no sopla, porque las brisas bajan la temperatura del crisol en el momento
del vaciado, dañando así todo el trabajo.
De
vez en cuando, Luis sacaba los carbones grandes que tapaban el crisol, para
inspeccionarlo. Concluyó que todavía estaba el metal crudo. A veces añadía
otro pedazo de cobre, y en otra ocasión arregló la posición del crisol. Luis,
con sus ochenta años, sudaba y me dijo que es milagroso que nosotros podamos
fundir metal debajo de la casa. ¡Tantos años desempeñando las funciones de
este oficio, y todavía la magia del proceso le llama la atención! Luego Rosa
gritó que ya era tiempo, quejándose de que los moldes ya estaban, y que el
retraso resulta en desperdiciar el precioso estiércol, laboriosa- mente
recogido por ella misma. Luis contestó, para coordinar los esfuerzos de los
dos. Ella volvió a tapar los moldes con boñiga y Luis redobló sus esfuerzos
en el fuelle. Luego, sacó del fondo del crisol un pedazo de cobre no fundido,
lo botó en el piso del taller y añadió más metal amarillo. El material no se
derrite si la aleación tiene demasiado cobre.
Cada
quince minutos Luis revisaba el contenido y posición del crisol. Cuando el
crisol llevaba ya una hora y media en el fuego, Luis gritó a Rosa que
"traiga la tapita.» El pedido me sorprendió, porque el carbón flota en
la superficie del metal y el crisol había quedado todo el tiempo sin tapa. Rosa
bajó de la casa con un trapo de tela de algodón puro. Otras telas, como las
sintéticas, no sirven para hacer la tapita. Con una tira larga del trapo, hizo
un hisopo, que es una especie de nudo en forma de almohadilla (o rosca) de unos
ocho centímetros de diámetro. Cogiendo el hisopo con la muelle, Luis lo quemó
de lado en lado sobre el carbón y lo sacó del fuego cuando estaba bien
carbonizado. Lo enterró en la tierra al lado de la fragua para apagarlo. Rosa
se preocupaba de limpiar el área cerca de la fragua y de arreglar la posición
de unos rieles pesados.
Luis
viró el crisol, dejándolo en una posición apta para la fundición. Un vapor
verdoso y venenoso salía del metal, y Luis trabajaba con esmero porque
cualquier falta de atención puede resultar en consecuencias graves. Tocar el
metal en estado de fusión con una herramienta fría podría causar una explosión
de material que nos dejaría ciegos o muertos.
Cuando
los moldes se pusieron rojos por dentro y el metal en el crisol brillaba debajo
del carbón, la señora Rosa desarmó el horno del patio y cargó los moldes en
una pala de mango largo. Rápidamente los moldes se llevaron al taller, dejándolos
en el piso a un paso de la fragua. Con destreza Rosa agarró un molde con la
muelle, golpeándolo una vez contra el piso para desalojar de la boca tierra o
cualquier basura. Luego, colocó cada molde en posición parada, apoyándolos en
el riel. Rosa amontonó tierra alrededor de la base de cada uno, para que no se
moviera. A veces la señora murmuraba otra súplica, porque el éxito depende
también en factores fuera del control de uno.
Mientras
tanto, Don Luis, utilizando una muelle, recogió el hisopo, lo limpió tocándolo
en los ladrillos. Destapó eh crisol, y con el mismo hisopo empezó a barrer ha
superficie del metal derretido, sacando así los fragmentos de carbón que
flotaban allí. Terminando eso, dejó eh hisopo sobre el metal fundido.
Con
los moldes en posición, Luis sacó la muelle más fuerte y agarró eh crisol
(Figura 15), llevándolo medio metro hacia los moldes donde Rosa estaba
esperando con un palo (una rama recta y verde) en la mano. Sin hablar Luis empezó
a vaciar el metal en eh primer molde y Rosa sostuvo el hisopo con eh palo,
evitando así que basuras que flotaban en eh metal pasaran al molde (Figura 16).
Eh crisol rojizo parecía traslúcido, y eh líquido brillante cayó justo en ha
boca del molde. Los dos artesanos trabajaban con velocidad: temían que un
viento o un retraso provocaran el enfriamiento del crisol. El metal pierde su
fluidez si ha temperatura baja unos pocos grados. Si el metal no fluye, no llega
hasta el fondo del molde, y luego sale solo la mitad de un artefacto. Para que
salga todo bien es necesario hacer todo a tiempo; por eso es difícil que una
persona haga la fundición sin ayudante.
En
pocos segundos, llenaron 10 moldes (Figura 17). El fundidor calculó que no había
suficiente material para llenar los dos moldes que quedaban, y pensando también
que el material ya estaba muy espeso, regó el resto sobre el piso de tierra y
dejó el crisol acostado para enfriarse. El hisopo se enterró, porque a veces
aguantan dos fundiciones. Si se hace otra fundición en seguida, el fundidor
devuelve el crisol al fuego, y lo carga de nuevo. Pero en ese día, solo hicimos
una. Los moldes desocupados quedaron para otra fundición. En seguida Luis
desarmó la fragua y apagó el carbón con agua para poder volver a usar el
precioso combustible. Comentó que era muy bravo el fuego. Después de dos horas
de trabajo estaba bien sudado.
En
poco tiempo el metal en las bocas de los moldes se endureció, cambiando de
color. En una media hora una voluntaria, una pariente mayor de los fundidores,
amontonó todos los moldes y echó un poco de agua encima. El chiflido del agua
señalaba que los moldes todavía tenían que descansar. En un cuarto de hora,
esa señora cogió un fierro y empezó a romper los moldes, descubriendo en el
interior los artefactos de metal (Figura 18). Era como descascarar unas nueces.
A fuerza de golpes sacó toda la tierra negra quema da de los huecos, limpiando
los artefactos. La falla más común de la fundición es la producción de
artefactos incompletos: esto ocurre cuando o el molde o el metal se enfría un
poco y el bronce no fluye hasta el fondo del molde. El metal se hace duro muy
pronto cuando el viento sopla y cuando la aleación tiene demasiado cobre. La
platina es más arriesgada porque requiere temperaturas todavía más elevadas.
Cuando Adela quiere vaciar platina, hace un esfuerzo especial para mantener la
temperatura del metal: por ejemplo, utiliza un fierro caliente en vez de un palo
para sostener el hisopo durante el vaciado.
Ese
día en que hicimos la fundición, no se presentaron mayores problemas, y los
diez frenos y estribos salieron perfectos. En otras ocasiones sí hubo desafíos
mayores. Por ejemplo, a veces el crisol se parte durante el trabajo. En tal caso
la fundidora escoge de su colección un fragmento de botella de vidrio, y con la
muelle coloca una astilla en la raja. El vidrio se ablanda en el calor, tapando
el crisol por un tiempo. Con suerte este remedio permite que se termine la
fundición.
En
otra ocasión el metal no quiso derretirse. Cuando Don Angel levantó el crisol
para inspeccionarlo, descubrió que se había quebrado y que una buena parte del
bronce estaba en el fondo de la fragua. Además una escoria (metal y carbón
sobrequemado) tapaba la boca del tubo de aire. El material que quedaba en el
crisol era una aleación tan rica en cobre que no se fundía. Don Angel tuvo que
vaciar el crisol en la tierra, desarmar la fragua, recuperar el metal del fondo,
sacar la escoria del tubo con cincel y martillo, y, para volver a usar el
material del crisol y del fondo de la fragua, rompió con cincel los lingotes
(cinco libras de material). Luego, empezó de nuevo con otro crisol. La mala
suerte resultó en un día adicional de trabajo castigador.
El
acabado
El
último paso en la producción es cortar los jitos (apéndices inútiles de los
artefactos), pulir las piezas y armar los frenos y espuelas. Don Angel tiene la
costumbre de usar un tornillo de banco, con el cual sostiene cada artefacto para
poder sacar los jitos (con una sierra para cortar metal) y para limarlos. En
cambio, la señora Rosa trabaja de la manera que aprendió en su niñez. Hasta
la fecha Rosa prefiere sentarse descalza en el piso de la casa, frente a una
tabla de madera (65 x 12 x 9 cm.) en la cual se encuentra un clavo (sin cabeza)
que sirve para sostener los artefactos durante el limado (Figuras 19-20) . Para
limar con energía Rosa tiene distintas maneras de aprisionar el artefacto sin
usar el tornillo de banco. Lo atrapa con el pie y a cada rato cambia la posición
del artefacto con destreza. En un caso, Rosa inserta la punta de una lima vieja
en el hueco del freno y aplasta el otro extremo de la lima debajo de la pierna
doblada: con la presión de la pierna, agarra el artefacto para poder limarlo.
El limado, sea en el tornillo o en el piso, requiere bastante energía y fuerza.
El
acabado se hace con limas de media caña (quiere decir que el corte transversal
es plano-convexo) . Se empieza con una lima de grano grueso para sacar toda el
barro quemado, las irregularidades de los filos y cualquier mancha en la
superficie de la pieza. Luego, se usa una lima fina para dar brillo a todo. Los
estribos, los «ochos» (tornillos para amarrar animales) y las marcas reciben
un solo limado que deja la superficie brillante pero rayada. Los artefactos más
finos, como hebillas y las espuelas, reciben dos limados, y luego se lija con
papel de esmeril (primero el grado grueso y luego fino). Al final los fundidores
le sacan el brillo con un bruñidor de hierro inoxidable (utilizado por
dentistas para pulir). Las espuelas de platina brillan como un espejo.
Para
acabar un freno, las piezas de bronce reciben un solo limado, pero Rosa siempre
presta mucha atención a los filos de cada pieza, para que salgan lisos y
redondeados: así no hacen daño ni al animal ni a las correas de cuero o de
soga. Luego hay que unir al freno algunos componentes de hierro. Los fundidores
son también herreros, y con un fuego pequeño en la misma fragua trabajan
clavos de varios tamaños, alambres y varillas de hierro (de una media pulgada).
De estos materiales fabrican, sobre el riel que sirve de yunque, una serie de
piezas especiales, incluyendo una cadena apropiada para armar el freno (Figura
2). El artesano (o la artesana) fabrica las piezas con dimensiones determinadas
por mediciones hechas de la manera tradicional. Una de las piezas de hierro mide
una cuarta más un nudito (unos 20 centímetros) . Una cuarta es la distancia
entre el extremo del dedo meñique y el extremo del pulgar cuando los dedos están
extendidos, y el nudito es la distancia entre el extremo próximo del primer
falange del pulgar y el extremo distal de la uña del mismo.
Con
todas las piezas hechas, Rosa y Angel se sentaron en el piso de la casa con
algunas herramientas para armar los frenos. Los «ojos» (o huecos) en los
artefactos de bronce permitieron que las piezas de hierro se unan con las piezas
fundidas. A lo último, se insertaron en los extremos del freno dos ganchos de
hierro, y las dos argollas se engancharon allí. Golpeando con un martillo, Rosa
cerró cada gancho para que las argollas quedaran en su posición, listas para
juntar las riendas. Aunque las argollas se gastan con el tiempo, las piezas
principales de bronce duran toda la vida. Las partes que son de hierro se dañan
pronto. Igual las marcas de bronce, que se funden encima de una varilla de
hierro (que sirve de mango), tienen que reemplazar- se porque la varilla se
oxida y se rompe después de unos años.
La
tecnología en perspectiva moderna
Es
importante señalar que el conocimiento técnico de los fundidores nunca ha sido
estático. A través de los siglos varios aspectos novedosos se acomodaron
dentro de la tecnología campesina. Los artesanos luchan siempre para producir
unos productos útiles en una manera económica y eficaz. Mientras que las
condiciones cambian (por ejemplo, en el proceso de modernización), los
fundidores prueban nuevos procedimientos, incluyendo técnicas inventadas y
otras adoptadas. Por ejemplo la mamá de Adela Borbor (Sra. Francisca Rodríguez)
es la persona que inventó una revolucionaria técnica para preparar el modelo
de las espuelas. La señora Adela explica que antiguamente la cola de la espuela
se fundía en una sola parte y que para armar la rodaja, el artesano tenia que
cortar esa cola con una sierra de metal. La señora Francisca experimentó con
una cola bifurcada, que hace mucho más fácil el armado de la rodaja de la
espuela (Figura 1 ) . Además, sus innovaciones (en el modelado en cera y también
en el enlodado) permitieron que se coloque una rodaja más gruesa (de hierro
galvanizado, bronce o platina) . Este es un mejoramiento notable porque las
rodajas actuales son más duraderas que las antiguas. Hoy en día, todos los
fundidores preparan la cera y hacen el enlodado de la manera inventada por la
Sra. Francisca. No se ha solicitado patente.
A
pesar de múltiples cambios en el periodo histórico, varias técnicas actuales
pueden tener sus raíces en el periodo aborigen. No sabemos si el uso de la técnica
de la cera perdida en Santa Elena ha persistido durante cinco siglos, pero es
fascinante que en el campo esta tecnología se consideraba eficaz y económica
hasta nuestros tiempos. Solo la última ola de modernización está acabando con
la fundición campesina en la península de Santa Elena.
Es
impresionante el hecho de que los fundidores tengan varias habilidades: saben
reparar casi toda clase de objetos de metal; son herreros y también funden
metal; reparan escopetas y candados; fabrican llaves con herramientas
especiales; y trabajan con plomo y saben soldar metales utilizando diversas técnicas,
incluyendo unos procesos antiguos que son peligrosos y venenosos (ya no venden
los ingredientes necesarios en las ferreterías). Los fundidores dominan varias
ramas de la tecnología antigua, pero ninguna de estas tiene valor en el mercado
moderno.
Los
fundidores de Santa Elena están orgullos de sus habilidades. Les gusta la
profesión y lamentan que el oficio antiguo se muera con ellos.
Los
conocimientos profundos de estos artesanos desaparecen cuando la nueva generación
no los aprende. La señora Adela (que tiene más de 50 años) ya no puede ganar
la vida fundiendo bronce porque ya casi no hay demanda. Hay pocos animales y en
las ferreterías la gente compra espuelas baratas de la sierra y argollas (para
las redes de pesca) importadas del Japón. Parece seguro que la fundición en el
campo desaparecerá igual que el resto de la cultura campesina de Santa Elena.
La
única esperanza es que este oficio antiguo se mantenga en el contexto de la
exposición educacional en el nuevo museo regional en Santa Elena (el Museo Los
Amantes de Sumpa). Es posible que una nueva generación aprenda el oficio como
parte del recurso educacional, y como parte de la nueva afición por el turismo
ecocultural. Cuando los jóvenes y niños escolares observan las artesanías
tradicionales, aprecian más la vida de antaño y entienden mejor que sus
abuelos trabajaron con pocas herramientas pero con mucha destreza. Estos
antepasados se defendieron bien y durante siglos encontraron manera de
satisfacer sus necesidades trabajando con sus propias manos. Utilizaban los
recursos del medio ambiente local y compraron poco. Estos jóvenes
tranquilamente pueden estar orgullosos de estos abuelos y de su tradición étnica.
Hoy
en día la señora Rosa, su hija mayor y la señora Adela, junto con otros
artesanos, trabajan en los talleres del nuevo museo y su trabajo sirve como un
recurso educativo importante (Stothert y Freire 1997). También los turistas
gozan de la oportunidad de conocer cómo era la vida hasta hace poco tiempo en
el campo de Santa Elena. La gente nacional y los extranjeros que visitan el
museo en Santa Elena para divertirse, representan un nuevo mercado: muchos
desean comprar los bellos estribos, hebillas y espuelas que manifiestan la
destreza de los artesanos tradicionales y que representan una cultura duradera
del pasado. Ojalá que la fundición no se pierda.
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