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Fundición de joyería en tierra - 1/4
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Fundicion de joyeria en tierra

Fundición de joyería en tierra

 

 

Fundición de joyería en tierra

 

 

Tip enviado por: Gregorio
Acayucan, México

 

 

Técnica de fundición de joyería en tierra.

MATERIALES:
Lámpara de petróleo o gasolina
Tortuga - Molde de fundición
Aceite quemado de carro
Madera de cedro
Cemento gris
Clavo

Para lograr una fundición adecuada en el método de fundición de joyería en tierra se debe de usar una mezcla de cemento gris y aceite quemado de carro. 

Posteriormente, una vez hecha la mezcla y que esta bien integrada se debe de probar que es la correcta, lo cual se logra aprisionando con la mano un poco de la mezcla del aceite y cemento y después de abrir el puño ver que se conserva la forma de la mano en el cemento.

 

 

Fundicion de joyeria en tierra

Fundición de joyería en tierra

 


La mezcla del cemento mezclado con el aceite se coloca en la tortuga, la cual es un marco de metal compuesta de dos mitades que permiten empacar o aprisionar la mezcla del cemento.

El objeto que se desee reproducir se imprime en una de las dos mitades y posteriormente se saca. Se puede espolvorear un poco de cemento limpio en ambas superficies para que el objeto que se va moldear se pueda separar con facilidad del cemento.

 

 

Fundicion de anillos en tierra

Fundición de anillos en tierra

 

 

 

Fundicion de anillos en tierra

Fundición de anillos en tierra

 

 

 

Fundicion de anillos en tierra

Fundición de anillos en tierra

 


Si el objeto que se va a moldear posee un orificio, como por ejemplo una bisagra, se puede introducir un clavito en los orificios antes de hacer la impresión. Posteriormente, después de la impresión del original, se coloca el clavito previamente humeado con una lámpara de petróleo o gasolina, en su orificio realizado previamente en una de las mitades de la tortuga para que así cuando se vacié el metal, el clavito impida que se llene el espacio de los orificios de la bisagra.

La función de la capa de humo (de carbón) sobre el clavo es para que el metal fundido, ya sea oro o plata no se adhiera al clavito.

Cuando ya este lista la impresión en la mezcla del cemento con aceite, se procede a humear con la lámpara de petróleo o gasolina las dos mitades del molde de la tortuga para que así la mezcla del cemento se impregne de una fina capa de carbón y permita posteriormente que el metal fundido corra con mayor facilidad hacia el interior del molde de cemento.

Si se va fundir poco metal, tal ves unos 2 a 5 gramos, se puede fundir este sobre una madera de cedro a la cual se le ha hecho una pequeña depresión. No se recomienda usar madera de pino, ya que esta produce demasiado carbón y se consume con el fuego mucho mas rápidamente.

Humear con lámpara de petróleo el molde de cemento para que el 
metal corra mejor. Se puede usar un clavo para hacer orificios
en el metal en la fundición. 

Se debe de humear este clavo para que el metal no se le adhiera.
El metal se puede fundir en madera de cedro si no se desea usar un crisol y se recomienda inclinar la tortuga para que el metal resbale suavemente hacia su interior.

Se puede usar una mezcla de Investimento con aceite como sustituto del cemento gris y aceite quemado de carro.

 


Fundición de joyería en tierra

^.^ 4ene06 - Mercado Acayucan, Ver

 


 

 

 

Fundición de joyería en tierra

Modelado en barro y fundición de platería Incaica

 

 

Tip enviado por: Newton
Sicuani, Perú

 

 

Modelado en barro y fundición de platería Incaica. Esta técnica de fundición es usada posible mente de le época Incaica. 


La arcilla especial que se describe en este articulo se encuentra en el departamento del Cusco.

MATERIALES:
Barro de platería
algodón

PROCEDIMIENTO:
El primer paso es moler el barro seco para convertirlo en harina, posteriormente se remoja este con agua para luego mezclarlo con el algodón hasta que queden perfectamente integrados ambos.

A continuación, se forma una lamina gruesa con la mezcla preparada del barro y algodón y se imprime en ella una de las caras del objeto del que se desea hacer una reproducción. Posteriormente se repite el mismo proceso con la otra cara de la pieza y usando una segunda lamina de barro.

Se deja secar el barro (se puede usar una parrilla eléctrica para el secado) para luego separar del molde de barro la pieza. A continuación se ribetea las orillas de las dos laminas de barro usando la misma mezcla (de barro). 

Para la fundición del metal al interior del molde, se calienta este a una temperatura similar que la que se emplea en el proceso de fundición a la cera perdida para que el metal pueda ser vaciado a su interior.

Con este procedimiento de fundición se pueden elaborar moldes de 0.5 cm hasta placas de 60 cm de longitud. después de fundido y vertido el metal en molde de arcilla ya no se puede volver a utilizar porque este se tiene que destruir para poder sacar o desenterrar la pieza de metal, al igual que sucede en la técnica de la cera perdida.

 

Modelado en barro y fundición de platería Incaica

 


 

 

 

Arenas de Moldeo

 

Fuente: www.geocities.com/usmindustrial/Fundicion.htm

 

FUNDICION

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

Procesos de Fundición

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

Proceso:

Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en operaciones de fundición.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:

El desbaste del metal excedente de la fundición.

La limpieza de la superficie.

Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura metalúrgica asociada.


CLASIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:

Según el tipo de modelo:

Modelos removibles

Un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer un engrane. El molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se mantiene en una posición definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ángulos sujetos a los lados de las tapas.

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deberá compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeños, la arena se compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecánico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran producción. El grado de apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendrá en su posición al moverlo o cuando el metal fundido choque con él. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitirá que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.

Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasándola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta unos cuantos milímetros antes del modelo.

Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deberá moverse hacia atrás y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separación. La arena de separación es una arena de sílice de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.

Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posición correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que la base.

Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardándose el conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuación y se coloca a un lado. Antes de que sea extraído el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantándolo de la alcayata.

Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto conocido como alimentador, entre la caída del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que después que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.

Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de sílice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde, deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del molde en la línea de partición.

Modelos desechables

En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentación o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentación y el sistema de colado.

La colada es vaciada rápidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Después de enfriado la fundición es eliminada del molde y limpiada.

El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporización del material, son manejados hacia fuera a través de la arena permeable y los agujeros de ventilación. Un recubrimiento refractario se aplica comúnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundición y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la alta presión relativa en el interior del molde.

Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos::

Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.

No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal.

El acabado es uniforme y razonablemente liso.

No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.

No se requiere caja de corazón y corazones.

El modelo se simplifica grandemente.

Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

El modelo es destruido en el proceso.

Los modelos son más delicados de manejar.

El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecánico.

No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.


TIPOS DE FUNDICIONES 

Fundición a la arena:

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se clasifica en función de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo desechables.

En el método empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundición. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Para entender el proceso de fundición, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundición.

Los principales factores son:

Procedimiento de moldeo

Modelo

Arena

Corazones

Equipo metálico

Metal

Vaciado y limpieza

 

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