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La porosidad en fundición de joyería
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La porosidad en fundición de joyería

La porosidad en fundición de joyería

 


La porosidad en fundición de joyería

 

Tip enviado por: José Gandara
Cali, Colombia

 

 

La porosidad es la propiedad inversa de la compacidad. Es un defecto muy frecuente en las fusiones en arcilla de fundición, en platería y en orfebrería; se debe a la acumulación de burbujitas gaseosas o de partículas sólidas extrañas en la masa metálica. 

Es necesario distinguir entre macroporosidad y microporosidad. Por muy bien que se actúe, no es posible evitar una porosidad mínima, invisible a simple vista, llamada por ello microporosidad. La mano experta, en el lance centrífugo a cera perdida, obtiene reproducción sin macro-porosidad, o sea la visible. Esto hace que sea inútil el retoque necesario en la reproducción en arcilla de fundición. Por eso la reproducción por centrífuga se difunde cada vez mas. En platería se aplica a los objetos suficientemente pequeños; se habla de microfusión. 

La porosidad también puede presentarse en el lance centrífugo a cera perdida. Puede aparecer en la superficie del objeto o manifestarse durante cualquier elaboración mecánica que extraiga material, limando, puliendo con la piedra pómez, lijando... Las posibles causas son diversas.

Una mala disposición de los modelos de cera y de los canales de alimentación pueden producir el arrastre y el englobamiento del revestimiento. Una equivocada regulación de la temperatura puede llevar a la resquebrajadura de la superficie de separación revestimiento-cera. Si el cilindro está obligado a sufrir un calentamiento demasiado rápido, con la formación directa de vapor de agua que ablanda, el revestimiento invade el espacio ocupado anteriormente por la cera.

Burbujitas gaseosas pueden permanecer englobadas si al llegar el metal líquido, el aire no se desplaza fácilmente hacia los canales de alimentación.

La escasez de bórax o ácido bórico puede favorecer la porosidad. Si la temperatura del metal fundido tiene un valor demasiado alto en el momento del lance se absorben gases que después se liberan cuando ocurre la solidificación.

El aumento de la velocidad de centrifugación puede contribuir a reducir la porosidad, a hacer completa y compacta la producción.

Gotas o esferas metálicas. Es metal añadido al modelo reproducido; ha ocupado, por tanto, un correspondiente vacío producido en el revestimiento refractario. Puede deberse a un tiempo demasiado prolongado que ha hecho endurecer el refractario, reteniendo las burbujitas gaseosas que habrían debido liberarse; éstas, a medida que van haciéndose camino a través del refractario hacia la superficie aumentan de volumen porque van encontrando una menor presión. 

Olor a azufre quemado. Si el refractario se ha recalentado se puede notar ese olor mas o menos intenso. Si la forma no ha llegado a la rotura solo habrá una disminución de las dimensiones de los objetos.

Manchas negras sobre los modelos reproducidos. Si no son residuos carbonosos provenientes de las ceras son óxidos metálicos causados por la temperatura demasiado alta del chorro fundido.

Inyección metálica a temperatura demasiado alta. Especialmente si también el refractario esta bien caliente se obtiene una reproducción con la superficie rugosa, mas o menos negruzca, sobre todo en las partes mas ricas de metal, donde la temperatura se mantiene mas rato. También se favorece el desbordamiento de metal y espesores modestos del revestimiento que atraviesen de un objeto a otro.

Rotura del refractario hasta la explosión. Puede ocurrir por un salto demasiado alto de temperatura entre el metal que entra y el refractario que debe recibir. En este caso, son inevitables las hojas metálicas, que rellenan los espacios abiertos en el refractario. 

Es una buena norma examinar atentamente el arbolito metálico, después de haberlo liberado del refractario por completo y con mucho cuidado; también el eventual uso de la lente de aumento puede proporcionar indicaciones útiles.

En general, en cualquier operación que se efectúa con una máquina o un aparato, los instrumentos de medida no son suficientes porque no permiten medir otros factores que también influyen. Así, en un horno de secado o en uno de cocción, no es posible, son sus propios pirómetros, medir la temperatura del interior de los cilindros, que es donde el refractario requiere mas tiempo para calentarse.


La porosidad en fundición de joyería

 


 

 

 La porosidad en fundición de joyería

Porosidad en el Casting

 

 

Tip enviado por: Pablo Santana
Santo Domingo, Republica Dominicana

 

 

Porosidad en el casting. La porosidad en las piezas de casting, puede ser reducida manteniendo la llama del soplete sobre el metal fundido, hasta el ultimo momento de inyectar este en los cilindros o vasos para microfusión. 

No es recomendable inyectar el metal muy caliente al interior del molde, o que el cilindro (crisol) se encuentre tampoco a muy alta temperatura. Esto es aplicable tanto a la microfusión por centrifuga como por vacío.

 

La porosidad en fundición de joyería

 

IMPORTANTE: El contenido (texto y fotografías) de este artículo: "La porosidad en fundición de joyería" están registrados y protegidos por los derechos de autor © Raúl Ybarra, por lo que no deben ser copiados o reproducidos sin autorización escrita de Raúl Ybarra.

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