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Fabricación de un horno de gas
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Horno de gas - Espreas

Fabricación de un horno de gas


Fabricación de un horno de gas

 

 

En la técnica de fundición de joyería a la cera perdida, se requiere utilizar un horno para poder eliminar la cera del interior de los moldes de investimento, y aumentar la temperatura de estos para que el metal fundido pueda entrar y llenar así los espacios dejados por la cera para cada diseño.

 

Existen dos tipos de hornos, los de corriente eléctrica y los de gas. Ambos se pueden adquirir en las tiendas para joyero o en las fábricas que elaboran hornos para el cocimiento de cerámica. Estos hornos tienen que tener la capacidad de alcanzar una temperatura máxima de 1200 °C.

 

Una forma económica para fabricar uno mismo su propio horno es la siguiente. 

 

IMPORTANTE: Este procedimiento se recomienda solo para aquellas personas que poseen conocimientos de instalación de gas y se encuentran familiarizados con estos procedimientos, ya que una instalación inadecuada puede traer como consecuencia un accidente de graves consecuencias.

 

Para fabricar un horno de gas se requiere básicamente de ladrillos refractarios (resistentes a las altas temperaturas) y quemadores de gas. Los ladrillos se pueden comprar en los lugares en donde se vendan materiales para construcción, ya que este tipo de ladrillos se usan para las chimeneas de las casas o de hornos. Los quemadores se compran en las tiendas que vendan refacciones para estufas y quemadores de cocinas.

 

El tipo de gas que se requiere para este tipo de hornos es gas Butano y se trabaja a alta presión. Esto es con la misma presión con que sale el gas del tanque. Solo se requiere la adaptación de un regulador para alta presión que se coloca en el tanque de gas.

 

La tubería de cobre de 3/8 de diámetro que se va a conectar a la tubería en donde se encuentran los quemadores se le deben de adaptar dos llaves de aguja para gas, distanciadas cada una por aproximadamente unos 30 cm. La primera llave sirve para abrir o cerrar completamente el paso del gas hacia el horno, y la segunda llave sirve para regular la temperatura del interior del horno, ya que si se cierra o se abre paulatinamente, se controla de esta manera la salida del gas y por ende la temperatura del horno.

 

A continuación se describen los tamaños para la fabricación de un horno pequeño de gas:

 

Las dimensiones del horno son: 

 

Tamaño exterior: Alto 31 cm + 11 cm de la altura de las patas; Ancho 28 cm y Largo 32 cm. 

 

El tamaño interno del horno es: Alto 20.5 cm; Largo 27.5 cm; Ancho 20 cm.

 

El tamaño real de trabajo interno del horno es: Alto 16 cm; Largo 24 cm; Ancho 20 cm. 

 

Un ladrillo refractario grueso mide: Alto 3 ó 6 cm; Ancho 11 cm y Largo 23 cm. 

 

El horno esta construido por ladrillos refractarios de 2 tipos de grosores (ladrillos de 3 y 6 cm de grosor) y en una disposición en forma de nicho cerrado y los ladrillos están pegados con cemento resistente a las altas temperaturas y por su parte externa se encuentra el armazón de metal que lo sostiene. La separación entre los ladrillos en la base del horno por donde pasan los quemadores al interior del horno es de 3.7 cm. 

 

El horno esta construido de 10 ladrillos refractarios dispuestos de la siguiente manera: 

- Base: 2 ladrillos gruesos (de 6 cm de ancho) colocados a lo largo y 2 mitades en la base y 1 a lo ancho (de 6 cm de grosor) en el fondo. 

 

- Paredes: Para cada lado: 2 ladrillos (de 3 cm de grosor) colocados uno arriba del otro y a lo ancho, dispuestos sobre el ladrillo de la base, mas dos tramos de 3 cm de ancho (de 3 cm de grosor) como relleno y en el fondo 1 a lo ancho (de 6 cm de grosor), arriba del anterior.

 

- Techo: 2 ladrillos (de 3 cm de grosor) de ancho colocados horizontalmente, dejando en el centro un espacio para la chimenea, el espacio libre se llena con un medio ladrillo en ambos lados.

 

- Puerta: 1 1/2 Ladrillos (de 3 cm de grosor) dispuestos de manera vertical y que embonan en la entrada del orificio del horno.

 

El aspecto final del horno es como una "casita" o nicho rodeado por todos lados de ladrillo refractario y que en la parte inferior existe un espacio para la entrada de los quemadores.

 

Es posible hacer un horno desarmable, que no posea un armazón de metal, solo se requiere fabricar una puerta con bisagras que contenga los ladrillos refractarios (que van en la puerta) y que se sostenga con el peso de los ladrillos de la base del horno. Esto para que se pueda abrir y cerrar el horno con facilidad. Además mandar hacer una base de metal que soporte el peso de todo el horno y que permita adaptar y fijar el/los quemadores de gas.

 

Hay que tener en consideración que los ladrillos refractarios son mucho mas pesados que los ladrillos normales que se empelan en la construcción y que además, cuando el horno este funcionando, van a estar mucho muy calientes, por lo cual no se van a poder tocar.

 

Así mismo, se recomienda que el horno se encuentre sobre una mesa de metal construida de varilla sólida, para que aguante el peso y el calor del horno, y si es posible, colocar unas placas de asbesto duro, entre la base del horno y la mesa de metal.

 

 

Placa de Cerámica:

Los quemadores se localizan en la parte inferior del horno y el fuego proveniente de estos se va a dirigir a un ladrillo refractario o a una placa de cerámica resistente a la temperatura (Ancho 16.5 x Largo 22.5 x grosor 1 cm). Al rededor de esta placa, existe un espacio de 1.75 cm entre esta y la pared del horno. Este es el espacio por donde circula el calor hacia el interior del horno.

 

La placa de cerámica descansa sobre 4 bases de ladrillo refractario de 2 cm de altura. Sobre la placa de cerámica, se coloca una lámina gruesa de acero (Ancho 16.5 x Largo 22.5 x grosor 1 cm) que posee una línea de soldadura en toda la orilla y dos centrales. Sobre la lámina de fierro se van a colocar los cubiletes que contienen los diseños de cera para la elaboración de joyería. La función de las líneas de soldadura es evitar que el cubilete descanse totalmente horizontal sobre la base y que exista un espacio por donde los humos producidos por la incineración de la cera puedan escapar con libertad.

 

La placa de acero con el tiempo y las altas temperaturas se va a comenzar a deshacer.

 

 

Quemadores de Gas:

Los quemadores de gas son los que se usan para cocinar los tacos al pastor en México. Son 5 quemadores, y es importante que estos posean un orificio lo mas pequeño posible del lado por donde se conecta el quemador a la tubería de gas. De lo contrario la flama va a ser muy grande en tamaño y sin potencia. El tamaño aproximado de los quemadores es de 3.5 cm de longitud y de 1 cm de diámetro.

 

Los quemadores por si solos no funcionan para calentar el horno, ya que con la presión de salida del gas se apagan estos. Es por ello que se les debe de adaptar un tubo de acero galvanizado de aproximadamente 5.5 cm de longitud, con un diámetro de 2.2 cm y una luz de 1.6 cm de diámetro.

 

Es posible hacer hornos de mayor tamaño y emplear quemadores mas grandes. Para ello se recomienda ir a las tiendas que venden los quemadores para cocinar grandes cantidades de carne en ollas enormes de cobre. Estos lugares te pueden asesorar.

 

Una alternativa para usar como quemadores en un horno, es emplear las boquillas grandes de sopletes, estos se pueden adaptar 2 o 3 de ellos en la parte inferior del horno. Como ejemplo son Quemador 3-41, 2-42 y 2-44, Marca Servicol para soplete de gas.

 

 

 

 

Horno de gas

Vista del horno con la puerta cerrada

 

 

Horno de gas para cera perdida

Vista del horno con la puerta abierta

 

 

Horno de gas - Vista interior

Vista del interior del horno

 

 

Vista del interior del horno de gas

Vista del interior del horno

 

 

Vista de los quemadores de gas del horno

Vista de los quemadores de gas (Tubos)

 

 

Vista de los quemadores de gas del horno

Vista de dos quemadores de gas y un tubo

con su quemador en el interior.

 

 

Espreas para horno de gas

Quemadores de gas y un tubo de acero galvanizado

 

 

Quemadores o boquillas de gas para horno

Quemador 3-41 (ch) y 2-44 (gde) Marca Servicol.

Una alternativa para usar como quemadores en

un horno, es emplear las boquillas grandes de sopletes,

estos se pueden adaptar 2 o 3 de ellos en la

parte inferior del horno.

 

 

Vista de los quemadores de gas del horno

Sin el tubo galvanizado los quemadores no se encienden

debido a la presión del gas saliente.

Vista de los 4 soportes de la palca de cerámica refractaria.

 

 

Vista de los quemadores de gas del horno

Los 5 quemadores funcionando debido a la presencia

del tubo de acero galvanizado.

 

 

Vista de la placa de cerámica refractaria.

Vista de la placa de cerámica refractaria.

 

 

Vista de la placa de cerámica refractaria y de metal.

Vista de la placa de cerámica refractaria

y de la palca de acero que va encima.

 

 

Vista lateral del horno de gas

 

La placa de cerámica descansa sobre 4 bases

de ladrillo refractario de 2 cm de altura.

Vista lateral de los quemadores encendidos, calentando

la parte inferior de la placa de cerámica refractaria.

La distancia entre la parte superior del quemador (no del tubo

galvanizado) y la parte inferior de la placa de cerámica, es de 9 cm

 

 

Vista inferior del horno de gas

Vista inferior del horno en donde se ve el tubo de acero

galvanizado en donde están conectados los quemadores de gas.

 

 

Valvulas de gas para horno de joyeria

Vista de los reguladores de aguja. El regulador inferior es para abrir

o cerrar el gas, y el superior para controlar la entrada del gas

al horno y por tanto de la temperatura de este.

 


Fabricación de un horno de gas

 


 

 Fabricación de un horno de gas

 

 

Tip enviado por: Alfonso R. López Ramírez
DF, México

 

 

Como hacer un hornito a gas para desencerar. Este hornito se puede hacer con materiales comunes usados en cerámica y que se pueden adquirir con diversos proveedores. Dependiendo del volumen y número de casos o cubiletes, se podrá construir en una cubeta de diecinueve o treinta litros. Estas cubetas se consiguen en los depósitos de fierro viejo.

MATERIALES: 
1) Una cubeta metálica de 19 o de 30 litros

Para el material refractario de recubrimiento:
2) 5 Kg de arcilla ball clay OM4
3) 3 Kg de arcilla de Zacatecas
4) 2 Kg de arcilla refractaria de Hidalgo
5) 1,5 Kg de cemento portland blanco
6) Un costal de aserrín de cualquier madera que no contenga virutas ni partículas demasiado grandes para mezclarlo con los materiales anteriores en una proporción de una parte (en volumen) de aserrín por dos de la pasta formada. El aserrín se puede pasar por un arnero hecho con malla de 5 mm. (Como los que usan los albañiles para eliminar las piedras de la arena)
7) 1/2 tabique aislante tipo T22, Q-28, etc.
8) 1 Teja refractaria o un pedazo de placa refractaria para horno cerámico
9) El propio soplete a gas del joyero o un quemador atmosférico tipo QA-11 con válvula de aguja integrada.
10) 1 manguera reforzada de tres metros para alta presión de la compañía Nacobre en caso de no usar el soplete de joyero, 
11) La propia tapa metálica de la cubeta, un trozo de lámina o un pedazo de malla reforzada para hacer la tapa.
12) Una mesita formada con tabiques de construcción, metal o cualquier lugar al que no le afecte el calor.

PROCEDIMIENTO: 

INSTRUCCIONES PARA EL CUERPO DEL HORNO
1) Se perfora la pared de la cubeta formando un hoyo de 5 cm de diámetro que quede a una altura de 7 cm
2) Se hace una perforación de 3-4 cm a media altura del recipiente para formar una mirilla de observación de los casos o cubiletes

PARA EL RECUBRIMIENTO
1) Se mezclan en seco todas las arcillas y el cemento.
2) Se humedece muy bien el aserrín.
3) Se forma una pasta semihúmeda y plástica y con ella se forra el fondo del bote o cubeta hasta el nivel inferior del hoyo, procurando compactar lo mejor posible comprimiéndola con un trapo absorbente o papeles, para extraerle la mayor cantidad de agua posible.
4) Se forra la pared con gruesos chorizos de pasta refractaria de unos 8 cm de grueso acomodándolos como anillos teniendo el cuidado de dejar la continuación del hoyo en diagonal a la derecha y abriéndose a un diámetro de siete centímetros. Esto es para que el fuego forme una espiral.
5) Al llegar al nivel de la mirilla, el material recúbrete conservará el mismo diámetro y quedará en forma horizontal.
6) Cada anillo formado se compactará verticalmente cuidando que quede una pared como de siete centímetros.
7) el último anillo deberá quedar uno o dos centímetros más alto que el borde de la cubeta.
8) Se finaliza el modelado de la pared con un poco de pasta como un enlucido o aplanado.

CONSTRUCCION DE LA TAPA
1) A la tapa original de la cubeta se le hace un hoyo de 8 cm de diámetro al centro (escape o tronera)
2) Se le colocan unas asas de alambrón a través de dos hoyitos y con dobleces del mismo.
3) Se le hacen unas veinte perforaciones.
4) Con alambre común de construcción pasado por esas perforaciones se teje un esqueleto de unos cinco centímetros de alto
5) La tapa se forra con la pasta refractaria procurando que el esqueleto quede embebido en ella, la que tendrá también un grosor mínimo de siete centímetros.
6) Si se quiere hacer una tapa más ligera, se le puede pedir al proveedor de materiales cerámicos que le venda dos metros de fibra cerámica y con tres capas de ella y unos dos metros de alambre para resistencia (Kantal) calibre 18 se podrá sustituir el recubrimiento con pasta.
7) En cualquiera de los dos casos anteriores el hoyo de escape o tronera de la tapa será del mismo diámetro.
8) En vez de las dos formas anteriores, la tapa metálica o la lámina se pueden sustituir con medio metro de malla o criba galvanizada de un centímetro de luz, que ahorra el trabajo de estar haciendo hoyos y facilita el tejido del armazón.

SECADO
1) Como se indicó anteriormente el material refractario que tiende a soltar algo de agua, se debe compactar secando con trapos o papeles absorbentes que pueden ser de periódico.
2) Se deja que el cemento reaccione y endurezca la pasta la que tardará en secar unas dos semanas con tiempo caluroso o más si hace frio y llueve.
3) Pasado ese tiempo, se puede terminar el secado colocando el soplete dentro y encendido a fuego muy bajo (Flama naranja humeante) durante unas dos horas cada vez. Conviene hacer esto a la intemperie, pues el aserrín seco se irá quemando y hará humo.
4) Es posible que se formen algunas grietas las que se rellenarán con la misma pasta pero si aserrín, dejando secar unos dos o tres días.

LOS COMPLEMENTOS
1) El medio tabique aislante servirá como apoyo de la plaquita soporte. Conviene redondearlo un poco para favorecer el paso del fuego. Es muy importante que ese tabique sea del tipo ligero (aislante) y no duro o pesado el cual además de "robarnos" calor es demasiado duro para modelarse. Este apoyo o peana se puede hacer de la misma pasta preparada por nosotros aunque no será tan resistente.
2) Con la teja refractaria o el pedazo de placa también refractaria, haremos una plaquita que deje una luz o separación de la pared de un centímetro de ancho.

LA QUEMA
1) Cuando se vaya a hacer el des encerado, el cuerpo del quemador deberá quedar dirigido diagonalmente hacia la pared derecha
2) La boca del quemador no debe entrar al túnel o tobera, más bien debe quedar un poco salido para mejor mezclado de gas-aire (será suficiente un centímetro).

 

 

Fabricación de un horno de gas

 

IMPORTANTE: El contenido (texto y fotografías) de este artículo: "Fabricación de un horno de gas" están registrados y protegidos por los derechos de autor © Raúl Ybarra, por lo que no deben ser copiados o reproducidos sin autorización escrita de Raúl Ybarra.

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